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壓鑄件13分層的缺陷你聽說過嗎？知道什么樣的鑄件缺陷才是13分層嗎？或許你了解一點(diǎn)。

缺陷現(xiàn)象：

鑄件上局部存在有明顯的金屬層次。

別名：隔皮、夾皮、剝落

原因分析：

1、模具剛性差，金屬液填充過程中，模板產(chǎn)生抖動。

2、壓室沖頭與壓室配合不好，在壓射中前進(jìn)速度不平穩(wěn)。

3、澆注系統(tǒng)設(shè)計不當(dāng)，各個流填充先后順序不一致，造成后填充的金屬疊加到先填充的金屬流上。

4、模具型腔滑動部件和拼接部件配合間隙變大，夾有鋁皮，壓鑄時刺入鑄件內(nèi)。

5、模具型腔平面局部溫度過高，造成合金粘附模具，鑄件表面形成剝落。

6、合金液化學(xué)成分變化，造成與模具型腔表面的親和力增加，致使局部粘模，鑄件表面剝落或夾皮。

7、模具在壓鑄生產(chǎn)過程跑鋁嚴(yán)重，沒有及時清理，分型面附有鋁皮，壓鑄下一個鑄件時刺入鑄件表面，形成夾皮。

對應(yīng)措施：

1、檢查模具整體尺寸，確認(rèn)強(qiáng)度。加強(qiáng)模具剛度，緊固模具部件；

2、測量沖頭直徑和壓室內(nèi)徑，檢查沖頭和壓室內(nèi)孔磨損狀態(tài)。調(diào)整或更換壓射沖頭與壓室，

保證配合良好。

3、在燙模時通過黑油痕跡可以觀察出金屬流的填充順序。合理設(shè)計內(nèi)澆口、橫澆道的位置和截面積，盡可能保證同時同速填充和順序凝固；

4、檢查型腔內(nèi)各滑動和拼接部件間的間隙。維修或更換滑動和拼接部件，保證配合間隙不超過0.1mm；

5、通過溫度場模擬分析或現(xiàn)場模具測溫強(qiáng)實際測溫，找出型腔局部高溫區(qū)。通過增加點(diǎn)冷卻或增加局部噴涂時間強(qiáng)制冷卻的方法處理；

6、光譜分析檢查合金液的化學(xué)成分。調(diào)整相應(yīng)的金屬含量至工藝要求范圍內(nèi)；

7、查看分型面處的飛邊是否厚大。研修模具或檢查調(diào)整設(shè)備合模機(jī)構(gòu)。